резиносмесители

Наиболее широко в промышленности переработки эластомеров используются роторные резиносмесители. В камеру смесителя в определенной последовательности загружают ряд компонентов. Роторы смесителя вращаются навстречу друг другу с различными угловыми скоростями. Процесс деформации и смешения компонентов осуществляется под действием соприкасающихся со смесью наружных поверхностей роторов, внутренней поверхности камеры, поверхностей верхнего и нижнего затворов.

После загрузки всех компонентов резиновой смеси вследствие большой плотности технического углерода и немонолитности смеси весь рабочий объем камеры резиносмесителя может быть заполнен компонентами в виде пористой массы. В начальной стадии процесса пресс верхнего затвора оказывает давление на компоненты резиновой смеси и под действием вращающихся роторов в закрытой камере резиносмесителя начинается процесс смешения — вдавливания, вминания и втирания технического углерода в каучук. По мере смешения компонентов смесь становится более компактной и начинает занимать не весь объем, а лишь его часть. Верхний затвор замыкает смесительную камеру и своей поверхностью служит продолжением внутренней стенки камеры, приподнимаясь в случае возникновения повышенного давления со стороны смеси.

Увеличение поверхности раздела между компонентами происходит за счет деформации сжатия, сдвига и растяжения в зазорах между роторами и стенкой камеры и в зазоре между роторами

Весь цикл обработки может быть разделен на следующие стадии:

• загрузка компонентов;
• смешение;
•  выгрузка полуфабрикатов.

Существуют различные варианты автоматической подачи компонентов и систем непрерывного дозирования, в частности, введение добавок без подъема верхнего затвора и подачи части жидких компонентов в зону смешения под давлением, что позволяет сокращать продолжительность цикла смешения.

Распространение смесителей открытого типа обострило проблему поиска оптимальной формы рабочего органа.

 Вместо двухлопастных роторов могут применяться четырехлопастные, в результате чего снижается расход энергии на единицу массы готовой смеси при неизменном качестве смешения.

Сократить время простоя оборудования, необходимого для очистки аппаратов при переходе на новый вид материала возможно за счёт применения смесителей с самоочищающимися роторами.

Имеются конструкции смесителей, разделенных на несколько зон, каждая из которых имеет особую форму корпуса и лопастей роторов, и с изменяющейся в процессе обработки формой рабочего органа, что позволяет вести интенсивный процесс смешения как сыпучих, так и вязких компонентов.

Изменяя геометрию и скорость вращения роторов, добиваются принципиально новых конструкций с различным характером течения материала в рабочих зонах.